prom-kraska.ru

Статьи Сравнение экономической эффективности различных технологических методов окраски

Сравнение экономической эффективности различных технологических методов окраски

В задачи любого производства входит повышение рентабельности и, в том числе, получение экономической выгоды от любого технологического процесса, каждого производственного участка.

Очень часто к техническому перевооружению окрасочных производств, созданию современных окрасочных участков относятся как к чему–то высокозатратному и абсолютно ненужному (особенно в условиях финансовых проблем нынешнего времени). Однако, как показывают расчеты, применение современного окрасочного оборудования позволяет не только достичь нового уровня окраски и получать покрытия значительно более высокого класса, не только повысить скорость окрасочных работ, но и значительно экономить на ежедневных расходах: расходе ЛКМ, энергозатратах и другом. Не стоит забывать, что повышенные защитно декоративные (т. е. потребительские) свойства ПК также влияют на реализацию выпускаемой продукции и тем самым на прибыльность предприятия. Также нельзя забывать, что современное окрасочное оборудование позволяет повысить производительность окрасочных работ (т. е. сократить трудозатраты на единицу продукции) и повысить защитные свойства ПК, а также уменьшить постоянные расходы на вытяжную вентиляцию, фильтрацию воздуха и т. д.

В данной статье затронуты технико-экономические эффекты от применения современного окрасочного оборудования и от применения современных вентиляционных агрегатов вытяжных систем окрасочных камер.

 

Например, использование технологии HVLP (High Volume Low Pressure – высокий объем, низкое давление) позволяет снизить используемое давление с 7 атм (3-3,5 атм на краскораспылителе) для классического пневматического распыления до 2 атм (0,5-0,4 атм. на краскораспылителе) – для HVLP-установки. Снижение используемого давления приводит к меньшему туманообразованию, уменьшению "отскока" краски от окрашиваемой поверхности, что обеспечивает повышение качества окрашивания поверхности. Кроме того, возрастает коэффициент переноса материала, что ведет к уменьшению потерь и экономии ЛКМ.

Альтернативой пневматическому распылению является метод безвоздушного распыления. Основные преимущества этого метода – повышение производительности окрасочных работ, отсутствие туманообразования, повышение переноса материала, меньший расход, возможность распыления материала с большим сухим остатком, улучшение вследствие этого экологической обстановки на рабочем месте и возможность нанесения покрытий толщиной 100-150 мкм и более за один проход. Производительность процесса безвоздушной окраски может регулироваться давлением ЛКМ и геометрическими размерами сопла.

Безвоздушное распыление реализовано в специальных установках, которые включают в себя поршневой насос, создающий давление в ЛКМ, с электро-, пневмо- или бензиновым приводом и краскораспылитель, соединенного с насосом шлангом, выдерживающим давление жидкости более 200 атм. Каждые из этих групп установок имеют свои особенные преимущества.

Для повышения качества окраски при использовании установок разработана и реализована технология безвоздушного распыления с воздушной поддержкой – AA-технология (Air Assisted – воздушная поддержка). Установка безвоздушного распыления с пневмоприводом подает в краскораспылитель ЛКМ с давлением 60-80 атм., а факел, формируясь, обжимается с двух сторон потоками воздуха, поступающими в краскораспылитель под давлением 2 атм. Регулировка давления и расхода краски и воздуха независимы друг от друга. Таким образом, в установках с АА-технологией сочетаются преимущества воздушного и безвоздушного распыления. Повышается качество ПК. Применение установок с данной технологией позволяет за счет снижения давления повысить экономические показатели: снизить расход воздуха и уменьшить износ оборудования.

С целью сведения до минимума потерь ЛКМ при окраске, увеличения степени переноса до 90-95% и улучшения качества ПК фирмой «ITW-Ransburg» разработана технология окраски в электростатическом поле. Данная технология реализована в том числе на установках безвоздушного распыления и на установках с АА-технологией.

Сравнение различного окрасочного оборудования по коэффициенту переноса (полезного использования) материалов приведено на рис. 1.

metody_nanesenia_lkm

Интересно оценить период самоокупаемости такого окрасочного оборудования. Как пример можно привести следующие расчеты:

При окраске условным ЛКМ стоимостью 160 руб/кг и расходом 125 г/м2 расчетная стоимость ЛКМ на 1 м2 составит 20 руб. На самом деле, в зависимости от выбранного метода распыления практическая стоимость ЛКМ на квадратный метр поверхности будет составлять: (см. таб.)

stoimost

То есть, при окраске 1 м2 поверхности экономия на ЛКМ может достигать до 45 рублей, а для воздушного HVLP-распыления ~ 35-40 рублей. Тогда самоокупаемость установок -HVLP распыления стоимостью 60-70 тыс. руб. составляет всего 1500-1800 м2 окрашенной поверхности. Для большинства промышленных предприятий это всего 1-2 недели работы. Не стоит забывать, что такие установки могут доукомплектовываться вторым краскораспылителем, что позволяет одновременно работать двум малярам.

Естественно, при использовании более дорогих, импортных ЛКМ, которые находят все более широкое распространение в промышленности, окупаемость установок происходит еще быстрее.

Номенклатура установок для распыления GRACO охватывает весь спектр работ по окраске поверхностей. Однако выбор типа распыления, вида установки, ее производительности должен осуществляться с учетом конкретных задач и технологических свойств применяемых ЛКМ.

Не стоит также забывать, что стоимость затрат на ЛКМ при окрасочных работах составляет не более 20-25% от стоимости всех затрат на окраску. Основные затраты, которые часто также не учитываются, в основном связаны с энергозатратами на вентиляцию и сушку. Постоянно возрастающие требования к качеству ПК и эффективности окрасочного производства, диктуют принципы построения окрасочных линий, цехов и участков окраски с применением современных решений по расположению оборудования, использованию новейших ЛКМ и технологий окраски, которые позволяют значительно снизить капитальные вложения под оборудование, а также экономить производственные площади.

Многие современные производства оснащаются промышленными окрасочно-сушильными камерами, позволяющими производить как окраску, так и последующую сушку в обеспыленном воздушном потоке. В таких камерах в качестве теплоносителя используется газ, солярка, электричество или горячая вода (пар). Кроме того, сейчас трудно представить себе технологическое решение, в котором при устройстве новых или реконструкции уже существующих поточных линий окраски и окрасочных производств не были бы применены технологии энергосбережения.

Энергосбережение – неотъемлемая часть технологических и инженерных решений при производстве окрасочного оборудования. С целью экономии теплоносителя (дизтоплива, газа, электричества), расходуемого для нагрева воздуха в окрасочно-сушильных камерах применяют системы возврата тепла из отработанного воздуха – рекуператоры. В этих устройствах свежий воздух в специальных пластинчатых теплообменниках нагревается уже отработанным воздухом. При этом экономия топлива достигает 50%. Заметим, что это же устройство позволяет камере работать в режиме окраски при экстремально низких температурах наружного воздуха, вплоть до минус 35° С и ниже (по требованию заказчика). Дополнительную экономию можно получить при использовании частотного привода двигателей вентиляторов. В этом случае управляющий микропроцессор при помощи датчиков может «следить» за фазой обработки детали в камере (либо оператор сам задает определенный режим) и переключать работу окрасочной камеры из режима «ОКРАСКА» в режим «ПРОДУВКА». При этом двигатели работают не на полную мощность, а лишь настолько, чтобы обеспечить оптимальный поток воздуха через камеру. Система может автоматически увеличивать тягу вентиляторов (и потребление электроэнергии) по мере загрязнения фильтров, а также включать полную тягу вентиляторов при начале распыления ЛКМ в окрасочной камере.

Таким образом, экономия складывается из двух составляющих: уменьшения расхода электроэнергии, необходимой моторам для вращения вентиляторов и сокращения расхода топлива на нагрев воздуха (как за счет рекуперации энергии, так и за счет уменьшения воздушного потока, необходимого для нагревания). Дополнительным каналом экономии энергоносителя (топлива) является повышение порядка системы автоматического слежения за уровнем температуры (снижение амплитуды колебаний температуры около среднего значения). За правильным включением вентилей двухступенчатой горелки или порядком ввода и отключения секций ТЭНов «следит» программа микропроцессора.

Расчет поточной окрасочной линии с электрическим нагревом показал, что за счет применения передовых технических решений объем сэкономленных средств может составить до 250 тыс. руб./г.

Подводя итог, хочется отметить, что выбор технологии подготовки поверхности и окраски, выбор окрасочного оборудования, окрасочно-сушильных камер, вентиляционных систем и систем фильтрации воздуха должен производиться на профессиональном уровне, специалистами, знающими оборудование и понимающими особенности технологического процесса данного производства. При этом мы, начиная работать с клиентом по подбору окрасочного оборудования или разрабатывая весь комплекс окрасочного производства, всегда стараемся помочь нашим клиентам составить техническое задание или сформулировать все особенности их производства и конструкций окрашиваемой продукции, а также возможности предприятия по теплоносителям и потребности по производительности и др., и только после этого проводим работу по выработке оптимального технического решения. Именно такой подход позволяет добиться реальной экономии затрат и получить существенный экономический эффект от технического перевооружения окрасочного производства.

 

Обновлено 19.11.2015 09:32  

Корзина




Ваша корзина пуста.

   

Категории товаров

Выбор валюты


Euro / Russian Ruble / US Dollar /